Časopis Myslivost

V loveckém noži je třeba tedy respektovat i odkaz tradic a dlouhé historie práva nosit zbraň, protože nosit sečnou nebo bodnou zbraň byla jen výsadou šlechty a myslivců. Lovecké nože, dýky, tesáky, bola a sekáče byly i reprezentantem svého nositele, a proto se při jejich výrobě používaly nejlepší materiály, zdobily se drahými kovy, vzácnými kameny, želvovinou, slonovinou a dalšími vzácnými materiály.
U dnešního loveckého nože samozřejmě hraje roli i estetická stránka, ale především funkčnost, která spočívá především v pevnosti, tvrdosti a houževnatosti čepele, schopnosti vytvořit ostří, řezivosti a zejména také trvanlivosti ostří.
Docílit všech zmíněných vlastností není nijak jednoduché. Houževnatým a pevným materiálem je nízkouhlíkatá ocel, ale ta, pro nízký obsah uhlíku, není kalitelná, a tedy nevytvoří požadovanou tvrdost. Tvrdé ostří odolné proti otěru vytvoří ocel s vyšším obsahem uhlíku, ale ta je zase celkově křehká. Čepel se snadno zlomí a i ostří se vylamuje.
V dřívějších dobách se houževnatá a současně tvrdá čepel vyráběla kombinací obou druhů ocelí. Tak vznikaly plátované oceli, kterou se vyznačovaly čepele třeba od mečířů ze španělské Sevilly nebo syrského Damašku. Odtud také, pro tento typ materiálů, dosud používaný název damascénská či damašková ocel.
Kombinované oceli vznikají pracným kovářským svařováním plátů různých druhů oceli s následným rozřezáním (přeseknutím), přeložením a opětovným ukováním do jednoho celku. Tento postup se mnohokrát opakuje, až vznikne i několik stovek vrstev, někdy s velmi zajímavými povrchovými vzory.
Kování bylo základní technologií při výrobě čepelí uvedeného typu, a to nejen zmíněných damašků, ale kování bylo prapůvodním způsobem výroby oceli se surového železa tzv. pudlováními neboli zkujňováním, kterým se tehdy vyrobila tzv. svářková ocel.
 
Proč se vlastně stále používá technologie kování?
 
Ve strojírenském průmyslu je kování nenahraditelnou a nezastupitelnou technologií při výrobě zejména velmi namáhaných součástí jako jsou například ojnice a klikové hřídele spalovacích motorů, polotovary lopatek turbín, polotovary některých nástrojů, částí podvozků motorových vozidel, letadel a dalších exponovaných součástí. Kováním dochází ke zpevnění materiálu, vytvoření dokonalejší homogenní struktury, dojde k sjednocení vláken materiálu, k jeho zhutnění a celkovému zpevnění. Výsledkem je pevný a houževnatý materiál, který má několikanásobně vyšší pevnost než materiál nekovaný.
Úplně stejné je to také u materiálů pro výrobu nožů. Nůž může být vyroben z běžného válcovaného materiálu, který je ovšem ještě zkvalitněn a zpevněn kováním. Čepel takového nože je potom výrazně pevnější, odolnější proti zlomení a po správném tepelném zpracování s vysokou odolností a trvanlivostí ostří. Polotovar čepele po kování má stejnoměrnější strukturu, její pevnost je vyšší a snese tedy prokalení na vyšší tvrdost bez nebezpečí zlomení celé čepele nebo vylamování ostří při nárazu na tvrdší materiál, například kost.
Z tohoto důvodu polotovary čepelí skandinávských nožů z malosériové výroby, které jsou pro svoji vysokou kvalitu velice uznávány, se před finálním zpracováním kovají. Stejně tak se kovají čepele expediční nožů od špičkových výrobců a loveckých nožů pro náročné použití od prvotřídních nožířů.
Pro zlepšení mechanických vlastností se kovají jak běžné nožířské oceli, nástrojové oceli vyrobené běžnou slévárenskou technologii a válcováním, tak ale i oceli práškové, které se vyrábí spékáním a válcováním.
U práškových ocelí kováním dochází také k výraznému zhutnění materiálu a tím ke zvýšení mechanické odolnosti, pevnosti a houževnatosti umožňující prokalení na vyšší tvrdost.
U poloprůmyslové výroby některých zahraničních nožířských firem se jedná o kování polotovarů čepelí v zápustce, tedy ve formě, která dá čepeli již předběžný tvar. Nejlepší řemeslní nožíři ovšem polotovary čepelí kovají ručně volným kováním, což je proces, který vyžaduje velkou zručnost a řemeslný fortel. Prostě je to i umění.
Výroba ručně kovaného nože je také celkově výrazně pracnější než běžného nože z pásoviny, proto nožířů, kteří by pro svoje nože polotovary čepelí skutečně kovali a sami tepelně zpracovávali je opravdu velmi málo, protože to prostě jen tak někdo neumí. Samozřejmě technologie kování je i z hlediska nákladů výrazně dražší.
 
Jak ve skutečnosti vzniká ručně kovaný nůž?
 
Abychom se podívali, jak takový kovaný nůž vzniká, požádali jsme mistra nožíře Jaroslava Brixího o laskavost, zda bychom mohli být přítomní a dokonce si sami zkusili nůž vykovat. Mistra Brixího jsme vybrali proto, že je znám, jako znalec ocelí a na výrobu čepelí nožů používá dokonce i méně obvyklé materiály, které ovšem vysoce překračují nároky na běžnou nožířskou ocel jako třeba ocel na výrobu nástrojů ke střihání plechů nebo ocel k řezání silně abrazivních materiálů.
Pro zvýšení mechanických vlastností polotovary čepelí nožů vždy vykovává a dále také sám tepelně zpracovává kalením a následným popouštěním, tedy zušlechťováním.
Výslednou tvrdost čepele kontroluje tvrdoměrem a podle výsledku upravuje průběh tepelného zpracování. Potom tedy může garantovat tvrdost uvedenou na certifikátu, což u některých „také“ nožířů není zcela samozřejmé a někdy jejich certifikáty neodpovídají skutečné tvrdosti čepele, o čemž jsme se přesvědčili kontrolním měřením.
Ručně kované nože od mistra Brixiho jsou svoji kvalitou již věhlasné nejen u nás, ale i v zahraničí a odzkoušené a prověřené i v náročných klimatických a terénních podmínkách při expedičních cestách.
 
Mistr Brixí naší žádosti zkusit si pod jeho vedením vykovat čepel nože vyhověl. Věc jsme ještě zkomplikovali žádostí o vykování čepele z damaškové oceli, kde výchozí surovinou budou řetězy Oregon pro motorové pily. Kombinace vlastností materiálů jednotlivých dílů řetězu totiž vytváří téměř ideální vlastnosti pro budoucí kvalitu čepele nože – zuby řetězu kalitelné na vysokou tvrdost, čepy a články, které jsou vysoce legované a tím houževnaté umožní vysokou výslednou pevnost čepele nože.
Nejprve bylo třeba řetězy rozpojit, složit do kompaktního tvaru, nahřát na teplotu tak, aby kovářským svařením bylo možné vytvořit kompaktní hmotu a dále ukovat do obdélníkové destičky o přibližném rozměru asi 15x50x150 mm.
Následoval další ohřev a rozkování na dvojnásobnou délku a potom naseknutí v polovině a ohyb o 180° tak, aby se obě poloviny dotýkaly.
Následoval další ohřev a kování tak, aby se obě poloviny opět kovářským způsobem svařily a vytvořily jednotný celek. A opět ohřev a opět rozkování, naseknutí, ohyb, kovářské svaření, rozkování…. a tak stále téměř nekonečné opakovaní, aby se dosáhlo, co největšího počtu co nejtenčích vrstev v co nejstejnoměrnějším rozložení jednotlivých materiálů a v nejjemnější struktuře.
Takto se vyrábí prakticky všechny damascénské oceli i s mnoha stovkami vrstev připomínající listové těsto. Překládání jednotlivých rozkovaných částí bývá i v různých směrech – napříč, nebo šikmo, aby se docílilo působivé výsledné kresby jednotlivých vrstev materiálů.
Kováním polotovaru naší čepele, které nebylo snadné ani jednoduché, a hlavně hodně namáhavé, jsme strávili celý den. Po vybroušení hrubého tvaru čepele následovalo tepelné zpracování, kalení s následným popouštěním, aby hřbet čepele zůstal houževnatější, ale ostří mělo vyšší tvrdost, což jsme docílili originálním parciálním postupem při ohřevu a následném ochlazování. Tímto způsobem se dosáhne vlastnost čepele nože s vysokou trvanlivostí ostří a současně s houževnatostí odolnou proti zlomení.
Závěrem lze říci, že naše snažení bylo odměněno čepelí s výbornými užitnými a estetickými vlastnostmi. Čepel má specifickou kresbu vzniklou překládáním jednotlivých plátů a jejich prokováváním a kovářským svařením.
Mechanické vlastnosti čepele jsou výsledkem nejen kovářského zpracování, ale především tepelným zpracováním, tj. kalením s následným popuštěním s docílením požadovaných vlastnosti v zónách čepele zvláště na ostří a zvláště na hřbetu.
Nůž s takto zpracovanou čepelí bude výborným pomocníkem myslivce a vydrží ve velmi náročných podmínkách myslivecké praxe, a to dokonce i při hrubším zacházení a bez potřeby častého dobrušování a používání ocílky v terénu.
Dr.Ing.Jiří HANÁK, Bc. Karel HORKÝ
 
 
Polotovar kde je zřejmý řetěz z motorové pily (světlé skvrny Borax pro snadné kovářské svaření)

 
Zpracování předkovku na bucharu

 
Ruční kování předkovku na kovadlině

 
Zasypávání předkovku Boraxem

 
Naseknutí pro přehnutí před následným kovářským svářením

 
Kování pod dozorem mistra Brixi

 
Broušení předfinálního tvaru čepele na pásové brusce

 
Leptání čepele pro vyniknutí kresby

 
Předfinální tvar čepele pro aplikaci rukojeti a před finálním zpracováním