Nabídka materiálů je velmi široká a laik se v ní obtížně orientuje, prodejce vychvaluje ten právě nabízený, a proto se pokusím o malou orientaci.
V poslední době jsou módní čepele z damaškových ocelí, tzn. ocelí, které vzniknou mnohonásobným plátováním a kovářským svařením různých druhů materiálů. Vzniknou tak oceli s výraznou zajímavou vnější kresbou.
Historický důvod vzniku damaškových ocelí nebyl estetický, ale ryze praktický. V dobách, kdy nebyly známé žádné legury, ale používalo se pouze kujné železo nebo uhlíková ocel. Kujné železo bylo sice houževnaté, ale příliš měkké a uhlíková ocel sice tvrdá, vytvářející dobré ostří, ale křehká. Kombinací obou materiálů a jejich splátováním se dosahovalo kombinace vlastností obou.
Dnes je výroba damaškových ocelí velmi módní. Některé damaškové oceli mohou mít i dobré řezné vlastnosti, pokud se jako základ ke skladbě použijí kvalitní materiály. Zajímavé, i když výrobně náročné, jsou například damaškové oceli vyrobené zkováváním řetězu z motorové pily. Některé damaškové oceli mohou mít i relativně dobré řezné vlastnosti, ale není to pravidlem. Také musí být odpovídajícím způsobem ošetřovány, protože některé složky oceli snadno podlehnou korozi. Domnívám se, že se jedná spíše o esteticky krásné, ale méně praktické nože.
Které vlastnosti nebo kvalitativní prvky u čepele nože sledujeme a hodnotíme?
Především se jedná o řezivost, to znamená schopnost pronikat do materiálu. To je vlastnost, která se sleduje a hodnotí ostatně i u jiných nástrojů. Z vlastní zkušenosti si můžeme potvrdit, že ne každý nůž úplně stejně řeže v porovnání s druhým zdánlivě stejně ostrým.
K tomu, aby nůž dobře řezal, musí mít vytvořené ostří a zde je důležitá další vlastnost, a to je schopnost materiálu vytvoření ostří. Některé materiály, zejména měkčí nerezové oceli, vytváří na ostří při broušení tzv. jehly a tím se dokonalé ostří nevytvoří a řezivost čepele je tak omezena. Důkazem dobře vytvořeného ostří je schopnost holit.
Další kvalitativní vlastností je trvanlivost ostří neboli odolnost proti opotřebení. Trvanlivost ostří potřebujeme zejména při zpracovávání větších kusů, zejména zvěře černé, kde je škára někdy doslova jako brusný papír a je tak dokonalou zkouškou trvanlivosti ostří.
Trvanlivé ostří nevyžaduje tak časté dobrušování ocílkou. Velmi trvanlivé ostří je přímo vyžadováno u nožů tzv. expedičních pro práci v extrémních podmínkách.
Trvanlivost ostří se dociluje zvýšením tvrdosti kalením. Podmínka pro vyšší tvrdost, a tedy prokalitelnost oceli, je dostatečný obsah uhlíku. Nejnižší hranice obsahu uhlíku pro prokalitelnost oceli je 0,2 %, ale většinou se používá 0,5 až 0,8 %. U nejnovějších ocelí také 1 % a více, dokonce až 2 % C.
U kvalitních ocelí se konečná tvrdost dociluje přidáním legur, které spolu s uhlíkem tvoří tvrdé karbidy, především wolfram a částečně i chrom. Chrom při vyšším obsahu navíc zvyšuje odolnost proti korozi.
Další sledovanou vlastností je pevnost čepele, tzn. odolnost proti vylamování ostří a proti zlomení čepele. Zde musí dojít k rovnováze mezi tvrdostí materiálu a jeho houževnatosti.
Zvýšení tvrdosti se dociluje zakalením, ale vyšší tvrdost zvyšuje křehkost, a tedy nebezpečí zlomení. U každého materiálu se musí vyhledat poměr optimální tvrdosti a pevnosti.
Pevnost a houževnatost, jinými slovy odolnost proti zlomení, se zvyšuje přidáním dalších zušlechťovacích prvků, vanadu a molybdenu a někdy i menším množstvím manganu a křemíku.
Tvrdost čepele nože se měří. Používá se metoda podle Rockwella a je uváděna ve stupních HRC. Protože se jedná o důležitý údaj vypovídající o trvanlivosti ostří, která je přímo úměrná tvrdosti, uvádí elitní tovární výrobci údaje o tvrdosti čepele nebo výrobci ručně zhotovovaných nožů a vydávají i certifikáty o tvrdosti čepele. Pracovní nůž by měl mít minimálně 56 HRC, ale lépe 58 až 60 HRC.
Nejnovější technologie výroby nástrojových ocelí, včetně materiálů k výrobě nožů, se vyrábí metodou práškové metalurgie, kdy se všechny komponenty dokonale smísí ve formě prášku. Dojde tak k dokonale pravidelné struktuře výsledného materiálu. Ocel vyrobená metodou práškové metalurgie má, při porovnatelném procentním zastoupení jednotlivých složek materiálu, ve výsledku výrazně vyšší pevnost a je možné ji zakalit na vyšší tvrdost 60 až 62 HRC bez nebezpečí vylamování ostří nebo zlomení čepele.
Pokud se zmiňuji o certifikátech tvrdosti, setkal jsem se i s „nožířem“, který sice přiložil ke kupovanému noži certifikát s uvedením tvrdosti, ovšem při kontrolním měření byla tvrdost výrazně jiná – nižší. Při koupi nože od nožíře je proto užitečné zjistit, zda materiál čepele je tepelně zpracovaná kalením a popouštěním, tedy kdo a jak tepelně zpracovával materiál čepele nebo zda je čepel jen zhotovena z pásoviny bez dalších úprav.
Byla doba, kdy sortiment nabídky materiálů k výrobě nožů byl obecně velmi úzký. K dispozici byly buď klasické uhlíkové oceli, nebo později tzv. nerezové materiály. Uhlíkové oceli vynikají řezivostí a skvělou trvanlivostí ostří, ale vyžadují ošetření, bez kterého podléhají korozi.
Některé uhlíkové oceli mají sice vynikající řezné vlastnosti, ale velmi rychle oxidují, zejména při kontaktu s barvou při rušení zvěře. Pokud nedojde k okamžitému ošetření čepele (otření barvy a namazání olejem) je už za několik hodin čepel „rezavá jako liška“. Hemoglobin v barvě obsahuje kyslík a je tak ideálním iniciátorem koroze. Zde bych upozornil i na některé originální finské nože vyrobené z uhlíkové oceli, jejichž řezné vlastnosti jsou vynikající a špičkové, ale ve styku s barvou zreziví doslova „před očima“. Tedy pozor na označení „carbon steel“ neboť tyto nože po použití vyžadují ošetření.
Z toho důvodu se používají korozivzdorné oceli, tzv. nerezové materiály s obsahem chromu 15 až 17 % k zajištění korozivzdornosti. Běžné korozivzdorné materiály s nižším obsahem uhlíku a bez přidání karbidotvorných legur mají však horší řezné vlastnosti. Dříve to byla například kladenská ocel AK 5 nebo AK 9.
Na nožích z Německa nebo Rakouska můžeme vidět často označení 440 nebo 440 A. To se jedná o běžnou korozivzdornou ocel, od které nečekáme žádné výjimečné vlastnosti. Poněkud lepší je ocel 440 C s vyšším obsahem uhlíku a lepšími řeznými vlastnostmi i trvanlivosti ostří. Běžnější, i když poněkud dražší, jsou legované korozivzdorné oceli, kterých je celá řada.
V 90. letech byla populární původně japonská ocel s označením ATS 34 s 1 % uhlíku, 14 % chromu, 4 % molybdenu a menším množstvím manganu. Jedná se o vcelku kvalitní ocel, která dosáhla obliby.
Je třeba uvést, že nalézt optimální složení nožířské oceli nebylo dříve tak jednoduché a každá ocelárna prostě takové know how neměla. U nás můžeme vzpomenout oceli z ocelárny Poldi Kladno, jejíž oceli byly světově na nejšpičkovější úrovni, například ocel tenax, která i dnes patří k nejlepším (pokud ji má někdo ještě v zásobách) a další.
Starší generace myslivců mohou vzpomenout na universální zavírací nože Mikov, jejichž čepele byly vyrobeny z kladenské oceli, která měla jen nižší příměs chromu, takže čepele z ní vyrobené nebyly zcela odolné vůči korozi, měly jen zvýšenou odolnost a časem „zešedly“, zato jejich řezivost a trvanlivost ostří byla na dnes už legendární úrovni.
Nejčastější, a z hlediska vyšších nároků na výsledné vlastností, se používají často na čepele nožů slitinové ušlechtilé oceli, ze kterých se vyrábí nástroje pro strojírenství například ke stříhání plechů, řezání papíru (který je mimochodem velmi abrazivní) apod. Jedná se o oceli s obsahem uhlíku kolem 1 % a legované vanadem, molybdenem, s menším obsahem křemíku a u nejlepších ocelí s přidáním wolframu k docílení nejvyšší trvanlivosti ostří.
U řezných nástrojů, kterým je i náš nůž, je králem legur wolfram, který vytvořením karbidů zajišťuje tvrdost a trvanlivost ostří. Obsah chromu bývá nižší od 4 do 12 %, který částečně také tvoří s uhlíkem tvrdé karbidy a má vliv i na zjemnění vnitřní struktury materiálu, ale jeho výše nedosahuje úrovně korozivzdorné ochrany a oceli jsou tedy jen částečně odolné proti korozi a tedy vyžadují péči a ošetření olejem, i když ne tak striktní jako u ocelí uhlíkových.
S postupem času se relativně v nedávné době objevily i plně korozivzdorné materiály vyrobené metodou práškové metalurgie vhodné k výrobě kvalitních čepelí nožů jako např. japonská ZDP 180 nebo „böhlerovská“ M 390 a několik málo dalších. Základní charakteristikou těchto ocelí je neobvykle vysoký obsah uhlíku až na úrovni 2 až 3 % se současným výrazným zvýšením obsahu chromu až na 20 %.
Pokud si pořizujeme nový lovecký nůž doporučuji v každém případě zajímat se o druh materiálu použitého na výrobu čepele, o jeho složení a o způsobu výroby čepele. S vědomím toho, že si pořizujeme lovecký nůž na mnoho let a potřebujeme, aby nám spolehlivě sloužil, osobně doporučuji se orientovat i na výrobky od nožířů, kteří vyrábí ručně zhotovované nože. Takové nože, kromě své kvality, mají i rys originality.
Pokud se rozhodnete pro toto řešení doporučuji v každém případě zjistit jakou technologií je čepel vyrobena. Zda je jen zhotovena z válcované pásoviny nebo je kovaná či individuálně ještě tepelně zpracovaná. V každém případě se přimlouvám pro pořízení kované čepele. Kováním se materiál zhutní, zjemní se jeho struktura a zestejnoměrní vlákna materiálu. Výsledkem jsou výrazně lepší mechanické vlastnosti čepele, zejména se zvýší pevnost a houževnatost.
Kováním se připravují materiály pro čepele nožů k nejnáročnějšímu použití. O tom, že kováním se zvýší mechanické vlastností není samozřejmě pochyb a svědčí o tom i skutečnost, že i řada renomovaných továrních výrobců používá na čepele materiál kovaný. Často je na čepeli označení anglickým výrazem „FORGED“ - kováno.
Kováním se zpracovávají všechny druhy ocelí, uhlíkové, slitinové, korozivzdorné a i práškové. Slyšel jsem laický názor, že práškové oceli se nekovou. Opak je pravdou. I u nich dochází kováním ke zhutnění a zkvalitnění materiálu. Tedy pokud kvalitní nůž potom jednoznačně s kovanou čepelí.
Jak již bylo uvedeno nejkvalitnější čepele nožů se vyrábí z nástrojových ušlechtilých slitinových, vysoce legovaných ocelí, a to vyrobených jak slévárenskou technologií, tak práškovou metalurgií, pocházející většinou ze známé ocelárny Böhler, kterých je celá řada.
Z velké nabídky nástrojových ocelí vhodných i k výrobě čepele nože lze vybrat několik příkladů. Ze slévárenských ocelí je velmi oblíbená ocel D2 s obsahem 1,5 % uhlíku, 12 % chromu a menším obsahem molybdenu a vanadu.
Z ocelí vyrobených práškovou metalurgií potom třeba S 290 s vysokým obsahem uhlíku (2 %), nižším obsahem chromu, ale s extrémně vysokým obsahem wolframu (14 %) a kobaltu (11 %). Tato ocel vyniká skvělými řeznými vlastnostmi, pevností a výjimečně vysokou trvanlivostí ostří. Nebo podobná ocel S 590, kde jsou zastoupeny všechny legury včetně důležitého wolframu.
Z korozivzdorných ocelí bych vybral ocel M390, která má vysoký obsah 2 % uhlíku, extrémně vysoký obsah chromu (20 %) a všechny další legury včetně wolframu. Tato ocel může být kalena na vysokou tvrdost 60 až 62 HRC, při zachování vysoké pevnosti. Tuto ocel z vlastní zkušenosti považuji za zatím nejlepší korozivzdornou ocel na čepel nože pro náročné použití.
Považuji za důležité se zmínit, že se všemi jmenovanými a mnohými dalšími materiály použitými k výrobě čepelí nožů mám osobní zkušenosti, a to od obyčejných ocelí typu AK 5 nebo 440, přes výborný kladenský tenax, japonskou ATS 34, případně práškovou obdobu RWL 34 až po zde jmenované druhy ocelí a několika dalších druhů od firmy Böhler zpracované do nožů mistrem nožířem Jaroslavem Brixi a vyzkoušené v praxi na desítkách kusů zvěře. Mými největšími favority jsou D2, S 290 a nerezová M 390.
A ještě jedna praktická rada na závěr. Nejlepší řezné vlastnosti mají oceli s obsahem wolframu, které docilují vysoké tvrdosti a tím vysoké odolnosti proti opotřebení, tedy trvanlivosti ostří, ale i nože z těchto materiálů je třeba brousit. Protože čepel je velmi tvrdá k obnovení ostří nestačí jen obyčejný brousek nebo běžná ocílka. Nejlépe je svěřit broušení nožíři a pokud budeme brousit sami, potom doporučuji jemný diamantový brousek i diamantovou ocílku s doleštěním ostří na arkansaském kameni.